最近、非常にアクセスが増えているのはこの記事
かれこれ4年近く前のブログが今になって大反響
ハイゼットカーゴをはじめとする貨物車の多くはエンジンが座席の下に位置しています
そのため、長距離移動では夏場だけでなく冬場ですらお尻が熱くてつらい
そんな泣き言と自分でやってみた対策のお話でした
あの当時、営業マンとして九州エリアを担当
大阪からカーフェリーで出張していました
ヒト嫌いのワタシはどうしても個室をとりたいけれど会社の予算が決まっています
ギリギリこのタイプは予算の範囲内ですが…
やっぱり個室で思いっきりココイチやマックを食いたい！
当時の営業車はトヨタアクア
会社支給の営業車はハイブリッドかサクシードの2択
これがもし軽自動車だったら運搬料金がかなり抑えられる
2018年12月、とうとうその瞬間がやってきました
アクアのバッテリーがご臨終したタイミングで会社に直訴
念願のハイゼットカーゴをゲット！
（これで営業や出張するなんて頭がおかしいと言われましたが）
そして～
念願の～
個室ゲット！
でもしばらく乗っていて痛感
良いクルマなのですがそもそも乗用車とは目的が異なる乗り物
快適性よりも荷物をたくさん積んで走れる事を重視して設計されいたことに
とにかく悩まされたのは操縦性
ずっとハンドルをつかんでいないとまっすぐ走れない
そのためにアクスルリジッドプレートを開発してもらいました
直進性が解決すると今度はコーナリングが気になりだしました
ちょっとしたカーブでも手に汗握るレベルで大きく減速するしかない
その対策には後付けスタビライザーを作ってもらいました
荷物を積んだ時にベストな走りになるよう設計されている貨物車
営業ではほとんど空荷のためリアの不快な動きにストレスが溜まってしまう
減衰力変更できるショックアブソーバーを開発
ドライビングポジションも最悪でした
座っているだけで疲れる上、ステアリング調整チルトもない
これはスペーサーで対策してもらいました
気づけばパワーアップのコンピューターまで開発（笑）
ここまでやると会社では営業マン同士で取り合いになるほどの人気
そして開発してもらったこれらのパーツは冗談半分で販売したところ大反響に
ようやくすべての不満が全て解消された！
そのタイミングで気づいたのがエンジンの搭載位置
とにかくお尻が熱い
年がら年中お尻に吹き出ものができて痒い
猛暑の今年はさらに地獄
あまりにもキツイので何か対策できないかと開けたところビックリ
まさに4年前のブログに登場した自作断熱シートが装着されたまま
つまり効果は大したことが無かったという結果に
来年の夏に向け、再度、熱対策パーツ開発計画をスタート
まずは軽バン、軽トラ用を開発してまいります
最終的にはすべての貨物車を対策する予定
とはいえ現時点では断熱シート類では無理と判明
まったく異なるアプローチになるため時間がかかりそうです
来年の春までには効果抜群のものを発表したいと考えています
さて、私のバイトからやり直し生活もいよいよ3週目
頼もしい工場女子、現場リーダーのご指導のもと少しずつ成長してきました
基本は箱詰め（涙）
その箱詰めすら正しい梱包のための指示が多く初老JAPANは混乱するばかり
（折り曲げ方向や順序やステッカー位置など）
単純作業と思っていた自分が恥ずかしい
プレス打ちすら注意点や確認事項がたくさん
ピロアッパー用のピロケース組み立ても同様
ほんのコンマ数ミリのピロの打ち損じでガタが発生することもあるのです
計測機や自分の指で色んな部分を確認しながらとなるため作業時間がかかる
全ての商品は組み立て途中から何度も撮影
クレームが発生した際にこちらに落ち度が無いか確認するため
箱を組んだ状態までも撮影…
徹底した商品管理こそメイドインジャパンの証
とはいえその実現にどれだけの労力がかかっているかは現場で無いとわからない
当社は自社工場だけでなく提携工場さまでも製品制作を依頼しています
エキマニ、マフラー、ABS真空成型、フロアマット、補強パーツにシートレール
モノづくりをする人たちの気持ちを知ることは非常に重要
そして新たにこんなとんでもない製品を開発する会社とお取引を開始します
初めてお会いして最後におっしゃってくださった嬉しい言葉
「モノづくりする側の気持ちをよくご存じですね、取引しましょう」
さて本日は営業会議終了後、富士に直行です
本年度最後の試練、富士トライアスロン
（Q1の模範解答は×だけど、現実は（笑））